Công nghệ nấu chảy
Hiện nay, quá trình luyện kim sản phẩm chế biến đồng thường áp dụng lò luyện cảm ứng, ngoài ra còn áp dụng lò luyện phản xạ và lò luyện trục.
Lò luyện cảm ứng phù hợp với tất cả các loại đồng và hợp kim đồng, có đặc điểm là luyện sạch và đảm bảo chất lượng của hỗn hợp nóng chảy. Theo cấu trúc lò, lò luyện cảm ứng được chia thành lò luyện cảm ứng lõi và lò luyện cảm ứng không lõi. Lò luyện cảm ứng có lõi có đặc điểm là hiệu suất sản xuất cao và hiệu suất nhiệt cao, phù hợp để nấu chảy liên tục một loại đồng và hợp kim đồng, chẳng hạn như đồng đỏ và đồng thau. Lò luyện cảm ứng không lõi có đặc điểm là tốc độ gia nhiệt nhanh và dễ dàng thay thế các loại hợp kim. Thích hợp để nấu chảy đồng và hợp kim đồng có điểm nóng chảy cao và nhiều loại khác nhau, chẳng hạn như đồng thau và đồng niken.
Lò cảm ứng chân không là lò cảm ứng được trang bị hệ thống chân không, thích hợp để nấu chảy đồng và hợp kim đồng dễ hít phải và bị oxy hóa, chẳng hạn như đồng không có oxy, đồng berili, đồng zirconi, đồng magie, v.v. bằng phương pháp chân không điện.
Luyện lò phản xạ có thể tinh chế và loại bỏ tạp chất khỏi hỗn hợp nóng chảy, chủ yếu được sử dụng trong luyện đồng phế liệu. Lò trục là một loại lò nấu chảy liên tục nhanh, có ưu điểm là hiệu suất nhiệt cao, tốc độ nóng chảy cao và tắt lò thuận tiện. Có thể kiểm soát; không có quá trình tinh chế, vì vậy phần lớn nguyên liệu thô được yêu cầu là đồng catốt. Lò trục thường được sử dụng với máy đúc liên tục để đúc liên tục và cũng có thể được sử dụng với lò giữ để đúc bán liên tục.
Xu hướng phát triển của công nghệ sản xuất luyện đồng chủ yếu thể hiện ở việc giảm tổn thất do cháy nguyên liệu, giảm quá trình oxy hóa và hít phải hỗn hợp nóng chảy, nâng cao chất lượng hỗn hợp nóng chảy, áp dụng hiệu suất cao (tốc độ nóng chảy của lò cảm ứng lớn hơn 10 t/h), quy mô lớn (công suất của lò cảm ứng có thể lớn hơn 35 t/bộ), tuổi thọ cao (tuổi thọ lớp lót là 1 đến 2 năm) và tiết kiệm năng lượng (mức tiêu thụ năng lượng của lò cảm ứng nhỏ hơn 360 kW h/t), lò giữ được trang bị thiết bị khử khí (khử khí CO), và cảm biến lò cảm ứng sử dụng cấu trúc phun, thiết bị điều khiển điện sử dụng thyristor hai chiều cộng với nguồn điện biến tần, làm nóng lò trước, hệ thống giám sát và báo động tình trạng lò và nhiệt độ chịu lửa, lò giữ được trang bị thiết bị cân, kiểm soát nhiệt độ chính xác hơn.
Thiết bị sản xuất - Dây chuyền cắt
Dây chuyền sản xuất băng đồng cắt là dây chuyền sản xuất cắt và xẻ liên tục, mở rộng cuộn dây rộng thông qua máy tháo cuộn, cắt cuộn dây thành chiều rộng yêu cầu thông qua máy cắt và cuộn lại thành nhiều cuộn thông qua máy quấn. (Giá lưu trữ) Sử dụng cần cẩu để lưu trữ các cuộn trên giá lưu trữ
↓
(Xe tải) Sử dụng xe đẩy để đưa cuộn vật liệu thủ công vào trống tháo cuộn và siết chặt lại
↓
(Con lăn ép chống nới lỏng và bộ phận tháo cuộn) Tháo cuộn dây bằng bộ phận dẫn hướng mở và con lăn ép
↓
(NO·1 looper và cầu xoay) lưu trữ và đệm
↓
(Thiết bị dẫn hướng cạnh và con lăn kẹp) Con lăn dọc dẫn tờ giấy vào con lăn kẹp để tránh bị lệch, chiều rộng và vị trí của con lăn dẫn hướng dọc có thể điều chỉnh được
↓
(Máy cắt) vào máy cắt để định vị và cắt
↓
(Ghế xoay thay đổi nhanh) Trao đổi nhóm công cụ
↓
(Thiết bị quấn phế liệu) Cắt phế liệu
↓(Bàn dẫn hướng đầu ra và chặn đuôi cuộn dây) Giới thiệu vòng lặp số 2
↓
(cầu xoay và vòng lặp số 2) lưu trữ vật liệu và loại bỏ sự khác biệt về độ dày
↓
(Thiết bị tách trục giãn nở không khí và căng tấm ép) cung cấp lực căng, tách tấm và đai
↓
(Máy cắt, thiết bị đo chiều dài lái và bàn dẫn hướng) đo chiều dài, phân đoạn cuộn dây có chiều dài cố định, hướng dẫn luồn băng
↓
(máy quấn, thiết bị tách, thiết bị đẩy tấm) dải tách, cuộn
↓
(xe tải dỡ hàng, đóng gói) dỡ băng đồng và đóng gói
Công nghệ cán nóng
Cán nóng chủ yếu được sử dụng để cán phôi thỏi để sản xuất tấm, dải và lá mỏng.
Thông số kỹ thuật phôi để cán phôi nên xem xét các yếu tố như chủng loại sản phẩm, quy mô sản xuất, phương pháp đúc, v.v. và liên quan đến điều kiện thiết bị cán (như độ mở của lô, đường kính lô, áp suất cán cho phép, công suất động cơ và chiều dài bàn lăn), v.v. Nhìn chung, tỷ lệ giữa độ dày của phôi và đường kính của lô là 1: (3,5 ~ 7): chiều rộng thường bằng hoặc gấp nhiều lần chiều rộng của sản phẩm hoàn thiện và chiều rộng và lượng cắt tỉa nên được xem xét đúng cách. Nhìn chung, chiều rộng của tấm phải bằng 80% chiều dài của thân lô. Chiều dài của phôi nên được xem xét hợp lý theo các điều kiện sản xuất. Nói chung, với tiền đề là nhiệt độ cán cuối cùng của cán nóng có thể được kiểm soát, phôi càng dài thì hiệu quả sản xuất và năng suất càng cao.
Quy cách thỏi của các nhà máy chế biến đồng vừa và nhỏ thường là (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, trọng lượng thỏi là 1,5 ~ 3 tấn; quy cách thỏi của các nhà máy chế biến đồng lớn thường là (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm, trọng lượng thỏi là 4,5～20 tấn.
Trong quá trình cán nóng, nhiệt độ bề mặt của lô tăng đột ngột tại thời điểm lô tiếp xúc với chi tiết cán nhiệt độ cao. Sự giãn nở vì nhiệt và co lại vì lạnh lặp đi lặp lại gây ra các vết nứt và vết nứt trên bề mặt của lô. Do đó, phải thực hiện làm mát và bôi trơn trong quá trình cán nóng. Thông thường, nước hoặc nhũ tương có nồng độ thấp hơn được sử dụng làm môi trường làm mát và bôi trơn. Tổng tốc độ làm việc của cán nóng thường là 90% đến 95%. Độ dày của dải cán nóng thường là 9 đến 16 mm. Phay bề mặt của dải sau khi cán nóng có thể loại bỏ các lớp oxit bề mặt, các vết xâm nhập của vảy và các khuyết tật bề mặt khác được tạo ra trong quá trình đúc, nung và cán nóng. Theo mức độ nghiêm trọng của các khuyết tật bề mặt của dải cán nóng và nhu cầu của quy trình, lượng phay của mỗi mặt là 0,25 đến 0,5 mm.
Máy cán nóng thường là máy cán đảo chiều hai cao hoặc bốn cao. Với sự mở rộng của phôi và sự kéo dài liên tục của chiều dài dải, mức độ kiểm soát và chức năng của máy cán nóng có xu hướng cải tiến và cải tiến liên tục, chẳng hạn như sử dụng điều khiển độ dày tự động, con lăn uốn thủy lực, con lăn thẳng đứng trước và sau, chỉ làm mát con lăn mà không làm mát thiết bị cán, con lăn TP (Taper Pis-ton Roll) điều khiển vương miện, làm nguội trực tuyến (làm nguội) sau khi cán, cuộn trực tuyến và các công nghệ khác để cải thiện tính đồng nhất của cấu trúc và tính chất của dải và thu được tấm tốt hơn.
Công nghệ đúc
Đúc đồng và hợp kim đồng thường được chia thành: đúc bán liên tục theo phương thẳng đứng, đúc liên tục toàn phần theo phương thẳng đứng, đúc liên tục theo phương ngang, đúc liên tục hướng lên trên và các công nghệ đúc khác.
A. Đúc bán liên tục theo phương thẳng đứng
Đúc bán liên tục theo phương thẳng đứng có đặc điểm là thiết bị đơn giản và sản xuất linh hoạt, thích hợp để đúc các loại thỏi đồng và hợp kim đồng tròn và phẳng. Chế độ truyền động của máy đúc bán liên tục theo phương thẳng đứng được chia thành thủy lực, vít me và dây cáp. Vì truyền động thủy lực tương đối ổn định nên được sử dụng nhiều hơn. Máy kết tinh có thể rung với các biên độ và tần số khác nhau theo yêu cầu. Hiện nay, phương pháp đúc bán liên tục được sử dụng rộng rãi trong sản xuất thỏi đồng và hợp kim đồng.
B. Đúc liên tục toàn bộ theo phương thẳng đứng
Đúc liên tục toàn bộ theo chiều dọc có đặc điểm là sản lượng lớn và năng suất cao (khoảng 98%), phù hợp với sản xuất liên tục và quy mô lớn các thỏi với một loại và thông số kỹ thuật duy nhất và đang trở thành một trong những phương pháp lựa chọn chính cho quy trình nấu chảy và đúc trên các dây chuyền sản xuất dải đồng quy mô lớn hiện đại. Khuôn đúc liên tục toàn bộ theo chiều dọc áp dụng điều khiển tự động mức chất lỏng laser không tiếp xúc. Máy đúc thường áp dụng kẹp thủy lực, truyền động cơ học, cưa phoi khô làm mát bằng dầu trực tuyến và thu gom phoi, đánh dấu tự động và nghiêng thỏi. Cấu trúc phức tạp và mức độ tự động hóa cao.
C. Đúc liên tục theo chiều ngang
Đúc liên tục theo chiều ngang có thể sản xuất phôi thép và phôi thép dạng dây.
Đúc liên tục ngang dải có thể sản xuất dải đồng và hợp kim đồng có độ dày 14-20mm. Dải có độ dày này có thể cán nguội trực tiếp mà không cần cán nóng, do đó thường được sử dụng để sản xuất hợp kim khó cán nóng (như thiếc, đồng phốt pho, đồng thau chì, v.v.), cũng có thể sản xuất đồng thau, đồng niken và dải hợp kim đồng hợp kim thấp. Tùy thuộc vào chiều rộng của dải đúc, đúc liên tục ngang có thể đúc 1 đến 4 dải cùng một lúc. Máy đúc liên tục ngang thông dụng có thể đúc hai dải cùng một lúc, mỗi dải có chiều rộng nhỏ hơn 450 mm hoặc đúc một dải có chiều rộng dải từ 650-900 mm. Dải đúc liên tục ngang thường áp dụng quy trình đúc kéo-dừng-đẩy ngược và có các đường kết tinh định kỳ trên bề mặt, thường phải loại bỏ bằng cách phay. Có những ví dụ trong nước về dải đồng bề mặt cao có thể sản xuất bằng cách kéo và đúc phôi dải mà không cần phay.
Đúc liên tục theo chiều ngang các phôi ống, thanh và dây có thể đúc từ 1 đến 20 thỏi cùng một lúc theo các hợp kim và thông số kỹ thuật khác nhau. Nhìn chung, đường kính của phôi thanh hoặc dây là 6 đến 400 mm và đường kính ngoài của phôi ống là 25 đến 300 mm. Độ dày thành là 5-50 mm và chiều dài cạnh của thỏi là 20-300 mm. Ưu điểm của phương pháp đúc liên tục theo chiều ngang là quy trình ngắn, chi phí sản xuất thấp và hiệu quả sản xuất cao. Đồng thời, đây cũng là phương pháp sản xuất cần thiết cho một số vật liệu hợp kim có khả năng gia công nóng kém. Gần đây, đây là phương pháp chính để sản xuất phôi của các sản phẩm đồng thường dùng như dải đồng thiếc-phốt pho, dải hợp kim kẽm-niken và ống điều hòa không khí bằng đồng khử ôxi phốt pho. phương pháp sản xuất.
Nhược điểm của phương pháp sản xuất đúc liên tục theo chiều ngang là: các loại hợp kim phù hợp tương đối đơn giản, lượng vật liệu graphite tiêu thụ trong ống lót bên trong khuôn tương đối lớn và tính đồng nhất của cấu trúc tinh thể của mặt cắt ngang của thỏi không dễ kiểm soát. Phần dưới của thỏi được làm mát liên tục do tác dụng của trọng lực, gần với thành trong của khuôn và các hạt mịn hơn; phần trên là do sự hình thành các khe hở không khí và nhiệt độ nóng chảy cao, khiến độ trễ trong quá trình đông đặc của thỏi, làm chậm tốc độ làm mát và khiến quá trình đông đặc của thỏi bị trễ. Cấu trúc tinh thể tương đối thô, điều này đặc biệt rõ ràng đối với các thỏi có kích thước lớn. Trước những nhược điểm trên, phương pháp đúc uốn thẳng đứng với phôi hiện đang được phát triển. Một công ty của Đức đã sử dụng máy đúc liên tục uốn thẳng đứng để đúc thử các dải đồng thiếc (16-18) mm × 680 mm như DHP và CuSn6 với tốc độ 600 mm/phút.
D. Đúc liên tục hướng lên trên
Đúc liên tục hướng lên là công nghệ đúc đã phát triển nhanh chóng trong 20 đến 30 năm qua và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất phôi dây cho thanh dây đồng sáng. Nó sử dụng nguyên lý đúc hút chân không và áp dụng công nghệ dừng kéo để thực hiện đúc nhiều đầu liên tục. Nó có các đặc điểm là thiết bị đơn giản, đầu tư nhỏ, ít thất thoát kim loại và quy trình gây ô nhiễm môi trường thấp. Đúc liên tục hướng lên thường phù hợp để sản xuất phôi dây đồng đỏ và đồng không oxy. Thành tựu mới được phát triển trong những năm gần đây là sự phổ biến và ứng dụng của nó trong phôi ống có đường kính lớn, đồng thau và đồng niken. Hiện tại, một đơn vị đúc liên tục hướng lên có sản lượng hàng năm là 5.000 tấn và đường kính hơn Φ100 mm đã được phát triển; phôi dây hợp kim đồng thau thông thường nhị phân và đồng trắng kẽm ba thành phần đã được sản xuất và năng suất của phôi dây có thể đạt hơn 90%.
E. Các kỹ thuật đúc khác
Công nghệ phôi đúc liên tục đang được phát triển. Nó khắc phục các khuyết điểm như vết lõm hình thành trên bề mặt ngoài của phôi do quá trình dừng-kéo của quá trình đúc liên tục hướng lên trên và chất lượng bề mặt tuyệt vời. Và do đặc tính đông đặc gần như theo hướng của nó, cấu trúc bên trong đồng đều và tinh khiết hơn, do đó hiệu suất của sản phẩm cũng tốt hơn. Công nghệ sản xuất phôi dây đồng đúc liên tục kiểu băng tải đã được sử dụng rộng rãi trong các dây chuyền sản xuất lớn trên 3 tấn. Diện tích mặt cắt ngang của tấm thường lớn hơn 2000 mm2 và tiếp theo là máy cán liên tục có hiệu suất sản xuất cao.
Đúc điện từ đã được thử nghiệm ở nước tôi từ những năm 1970, nhưng sản xuất công nghiệp vẫn chưa được thực hiện. Trong những năm gần đây, công nghệ đúc điện từ đã có những tiến bộ lớn. Hiện tại, các thỏi đồng không oxy Φ200 mm đã được đúc thành công với bề mặt nhẵn. Đồng thời, hiệu ứng khuấy của trường điện từ trên vật liệu nóng chảy có thể thúc đẩy loại bỏ khí thải và xỉ, và có thể thu được đồng không oxy với hàm lượng oxy nhỏ hơn 0,001%.
Hướng đi của công nghệ đúc hợp kim đồng mới là cải thiện cấu trúc khuôn thông qua quá trình đông đặc có định hướng, đông đặc nhanh, tạo hình bán rắn, khuấy điện từ, xử lý biến chất, điều khiển tự động mức chất lỏng và các biện pháp kỹ thuật khác theo lý thuyết đông đặc, làm đặc, tinh chế và thực hiện vận hành liên tục và tạo hình gần cuối.
Về lâu dài, đúc đồng và hợp kim đồng sẽ là sự cùng tồn tại của công nghệ đúc bán liên tục và công nghệ đúc liên tục hoàn toàn, tỷ lệ ứng dụng của công nghệ đúc liên tục sẽ tiếp tục tăng.
Công nghệ cán nguội
Theo quy cách cán dải và quy trình cán, cán nguội được chia thành cán nở, cán trung gian và cán hoàn thiện. Quy trình cán nguội dải đúc có độ dày từ 14 đến 16 mm và phôi cán nóng có độ dày khoảng 5 đến 16 mm đến 2 đến 6 mm được gọi là nở, và quy trình tiếp tục giảm độ dày của sản phẩm cán được gọi là cán trung gian. , cán nguội cuối cùng để đáp ứng các yêu cầu của thành phẩm được gọi là cán hoàn thiện.
Quá trình cán nguội cần kiểm soát hệ thống giảm (tổng tốc độ gia công, tốc độ gia công qua và tốc độ gia công thành phẩm) theo các hợp kim khác nhau, thông số kỹ thuật cán và yêu cầu hiệu suất thành phẩm, lựa chọn và điều chỉnh hợp lý hình dạng cán, lựa chọn hợp lý phương pháp bôi trơn và chất bôi trơn. Đo và điều chỉnh độ căng.
Máy cán nguội thường sử dụng máy cán đảo chiều bốn cao hoặc nhiều cao. Máy cán nguội hiện đại thường sử dụng một loạt các công nghệ như uốn trục thủy lực dương và âm, điều khiển tự động độ dày, áp suất và độ căng, chuyển động trục của trục, làm mát phân đoạn của trục, điều khiển tự động hình dạng tấm và căn chỉnh tự động các mảnh cán, để có thể cải thiện độ chính xác của dải. Lên đến 0,25 ± 0,005 mm và trong vòng 5I của hình dạng tấm.
Xu hướng phát triển của công nghệ cán nguội được thể hiện ở việc phát triển và ứng dụng các máy cán nhiều trục có độ chính xác cao, tốc độ cán cao hơn, kiểm soát độ dày và hình dạng dải chính xác hơn, cùng các công nghệ phụ trợ như làm mát, bôi trơn, cuộn, định tâm và thay đổi trục nhanh chóng. tinh chỉnh, v.v.
Thiết bị sản xuất-Lò Bell
Lò nung hình chuông và lò nâng thường được sử dụng trong sản xuất công nghiệp và thử nghiệm thí điểm. Nhìn chung, công suất lớn và mức tiêu thụ điện năng lớn. Đối với các doanh nghiệp công nghiệp, vật liệu lò của lò nâng Luoyang Sigma là sợi gốm, có hiệu quả tiết kiệm năng lượng tốt, mức tiêu thụ năng lượng thấp và mức tiêu thụ năng lượng thấp. Tiết kiệm điện và thời gian, có lợi cho việc tăng sản lượng.
Hai mươi lăm năm trước, BRANDS của Đức và Philips, một công ty hàng đầu trong ngành sản xuất ferit, đã cùng nhau phát triển một máy thiêu kết mới. Việc phát triển thiết bị này đáp ứng nhu cầu đặc biệt của ngành công nghiệp ferit. Trong quá trình này, Lò nung chuông BRANDS liên tục được cập nhật.
Ông chú ý đến nhu cầu của các công ty nổi tiếng thế giới như Philips, Siemens, TDK, FDK, v.v., những công ty này cũng được hưởng lợi rất nhiều từ các thiết bị chất lượng cao của BRANDS.
Nhờ tính ổn định cao của các sản phẩm do lò nung chuông sản xuất, lò nung chuông đã trở thành công ty hàng đầu trong ngành sản xuất ferit chuyên nghiệp. Hai mươi lăm năm trước, lò nung đầu tiên do BRANDS sản xuất vẫn đang sản xuất các sản phẩm chất lượng cao cho Philips.
Đặc điểm chính của lò thiêu kết do lò chuông cung cấp là hiệu suất cao. Hệ thống điều khiển thông minh và các thiết bị khác tạo thành một đơn vị chức năng hoàn chỉnh, có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu gần như tiên tiến nhất của ngành công nghiệp ferit.
Khách hàng lò nung Bell Jar có thể lập trình và lưu trữ bất kỳ hồ sơ nhiệt độ/khí quyển nào cần thiết để sản xuất các sản phẩm chất lượng cao. Ngoài ra, khách hàng cũng có thể sản xuất bất kỳ sản phẩm nào khác kịp thời theo nhu cầu thực tế, do đó rút ngắn thời gian giao hàng và giảm chi phí. Thiết bị thiêu kết phải có khả năng điều chỉnh tốt để sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau để liên tục thích ứng với nhu cầu của thị trường. Điều này có nghĩa là các sản phẩm tương ứng phải được sản xuất theo nhu cầu của từng khách hàng.
Một nhà sản xuất ferrite giỏi có thể sản xuất hơn 1000 loại nam châm khác nhau để đáp ứng nhu cầu đặc biệt của khách hàng. Những nhu cầu này đòi hỏi khả năng lặp lại quy trình thiêu kết với độ chính xác cao. Hệ thống lò nung hình chuông đã trở thành lò nung tiêu chuẩn cho tất cả các nhà sản xuất ferrite.
Trong ngành công nghiệp ferit, các lò này chủ yếu được sử dụng cho ferit có giá trị μ cao và tiêu thụ điện năng thấp, đặc biệt là trong ngành công nghiệp truyền thông. Không thể sản xuất lõi chất lượng cao nếu không có lò hình chuông.
Lò nung chuông chỉ cần một vài người vận hành trong quá trình thiêu kết, việc nạp và dỡ có thể được hoàn thành vào ban ngày và việc thiêu kết có thể được hoàn thành vào ban đêm, cho phép cắt giảm điện năng tối đa, điều này rất thiết thực trong tình hình thiếu điện hiện nay. Lò nung chuông tạo ra các sản phẩm chất lượng cao và tất cả các khoản đầu tư bổ sung đều được thu hồi nhanh chóng nhờ các sản phẩm chất lượng cao. Kiểm soát nhiệt độ và khí quyển, thiết kế lò nung và kiểm soát luồng không khí bên trong lò nung đều được tích hợp hoàn hảo để đảm bảo sản phẩm được gia nhiệt và làm mát đồng đều. Việc kiểm soát khí quyển của lò nung trong quá trình làm mát có liên quan trực tiếp đến nhiệt độ của lò nung và có thể đảm bảo hàm lượng oxy là 0,005% hoặc thậm chí thấp hơn. Và đây là những điều mà các đối thủ cạnh tranh của chúng tôi không thể làm được.
Nhờ hệ thống nhập dữ liệu lập trình chữ số hoàn chỉnh, các quy trình thiêu kết dài có thể dễ dàng được sao chép, do đó đảm bảo chất lượng sản phẩm. Khi bán một sản phẩm, đó cũng là sự phản ánh chất lượng của sản phẩm.
Công nghệ xử lý nhiệt
Một số thỏi hợp kim (dải) có sự phân tách dendrite nghiêm trọng hoặc ứng suất đúc, chẳng hạn như đồng thiếc-phốt pho, cần phải trải qua quá trình ủ đồng nhất đặc biệt, thường được thực hiện trong lò nung hình chuông. Nhiệt độ ủ đồng nhất thường nằm trong khoảng từ 600 đến 750°C.
Hiện nay, hầu hết quá trình ủ trung gian (ủ kết tinh lại) và ủ thành phẩm (ủ để kiểm soát trạng thái và hiệu suất của sản phẩm) của dải hợp kim đồng đều được ủ sáng bằng bảo vệ khí. Các loại lò bao gồm lò hình chuông, lò đệm khí, lò kéo thẳng đứng, v.v. Ủ oxy hóa đang dần bị loại bỏ.
Xu hướng phát triển của công nghệ xử lý nhiệt được thể hiện ở công nghệ xử lý dung dịch cán nóng trực tuyến đối với vật liệu hợp kim gia cường kết tủa và công nghệ xử lý nhiệt biến dạng tiếp theo, ủ sáng liên tục và ủ kéo trong môi trường bảo vệ.
Làm nguội—Xử lý nhiệt lão hóa chủ yếu được sử dụng để gia cường hợp kim đồng có thể xử lý nhiệt. Thông qua xử lý nhiệt, sản phẩm thay đổi cấu trúc vi mô và đạt được các tính chất đặc biệt cần thiết. Với sự phát triển của hợp kim có độ bền cao và độ dẫn điện cao, quy trình xử lý nhiệt lão hóa tôi sẽ được áp dụng nhiều hơn. Thiết bị xử lý lão hóa về cơ bản giống với thiết bị ủ.
Công nghệ đùn
Đùn là phương pháp sản xuất ống, thanh, hồ sơ và cung cấp phôi đồng và hợp kim đồng đã trưởng thành và tiên tiến. Bằng cách thay đổi khuôn hoặc sử dụng phương pháp đùn đục lỗ, có thể đùn trực tiếp nhiều loại hợp kim và hình dạng mặt cắt ngang khác nhau. Thông qua đùn, cấu trúc đúc của thỏi được chuyển thành cấu trúc đã qua xử lý và phôi ống và phôi thanh đùn có độ chính xác kích thước cao, cấu trúc mịn và đồng đều. Phương pháp đùn là phương pháp sản xuất thường được các nhà sản xuất ống và thanh đồng trong và ngoài nước sử dụng.
Rèn hợp kim đồng chủ yếu được thực hiện bởi các nhà sản xuất máy móc ở nước tôi, chủ yếu bao gồm rèn tự do và rèn khuôn, chẳng hạn như bánh răng lớn, bánh răng trục vít, trục vít, vành răng đồng bộ ô tô, v.v.
Phương pháp đùn có thể chia thành ba loại: đùn tiến, đùn lùi và đùn đặc biệt. Trong số đó, đùn tiến có nhiều ứng dụng, đùn ngược được sử dụng trong sản xuất thanh và dây cỡ vừa và nhỏ, đùn đặc biệt được sử dụng trong sản xuất đặc biệt.
Khi đùn, theo tính chất của hợp kim, yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm đùn, công suất và cấu trúc của máy đùn, loại, kích thước và hệ số đùn của thỏi phải được lựa chọn hợp lý, sao cho mức độ biến dạng không nhỏ hơn 85%. Nhiệt độ đùn và tốc độ đùn là các thông số cơ bản của quá trình đùn, và phạm vi nhiệt độ đùn hợp lý phải được xác định theo sơ đồ dẻo và sơ đồ pha của kim loại. Đối với đồng và hợp kim đồng, nhiệt độ đùn thường nằm trong khoảng từ 570 đến 950 °C, và nhiệt độ đùn từ đồng thậm chí cao tới 1000 đến 1050 °C. So với nhiệt độ gia nhiệt của xi lanh đùn là 400 đến 450 °C, chênh lệch nhiệt độ giữa hai loại tương đối cao. Nếu tốc độ đùn quá chậm, nhiệt độ bề mặt phôi sẽ giảm quá nhanh, dẫn đến sự gia tăng độ không đồng đều của dòng chảy kim loại, dẫn đến tăng tải đùn, thậm chí gây ra hiện tượng khoan. Do đó, đồng và hợp kim đồng thường sử dụng đùn tốc độ tương đối cao, tốc độ đùn có thể đạt hơn 50 mm/giây.
Khi đùn đồng và hợp kim đồng, đùn bóc thường được sử dụng để loại bỏ các khuyết tật bề mặt của thỏi, và độ dày bóc là 1-2 m. Làm kín nước thường được sử dụng ở lối ra của phôi đùn, để sản phẩm có thể được làm mát trong bể nước sau khi đùn và bề mặt của sản phẩm không bị oxy hóa và có thể tiến hành xử lý lạnh tiếp theo mà không cần ngâm chua. Có xu hướng sử dụng máy đùn trọng tải lớn có thiết bị thu đồng bộ để đùn ống hoặc cuộn dây có trọng lượng đơn lẻ hơn 500 kg, để cải thiện hiệu quả hiệu suất sản xuất và năng suất toàn diện của trình tự tiếp theo. Hiện nay, sản xuất ống đồng và hợp kim đồng chủ yếu sử dụng máy đùn thủy lực ngang về phía trước với hệ thống đục lỗ độc lập (tác động kép) và truyền động bơm dầu trực tiếp, và sản xuất thanh chủ yếu sử dụng hệ thống đục lỗ không độc lập (tác động đơn) và truyền động bơm dầu trực tiếp. Máy đùn thủy lực ngang về phía trước hoặc phía sau. Thông số kỹ thuật máy đùn thường được sử dụng là 8-50 MN, hiện nay có xu hướng sản xuất bằng máy đùn có trọng tải lớn trên 40 MN để tăng trọng lượng riêng của thỏi, do đó cải thiện hiệu quả sản xuất và năng suất.
Máy đùn thủy lực ngang hiện đại được trang bị cấu trúc với khung tích hợp ứng suất trước, thanh dẫn hướng và giá đỡ "X" của thùng đùn, hệ thống đục lỗ tích hợp, làm mát bên trong kim đục lỗ, bộ khuôn trượt hoặc quay và thiết bị thay khuôn nhanh, bơm dầu biến thiên công suất cao dẫn động trực tiếp, van logic tích hợp, điều khiển PLC và các công nghệ tiên tiến khác, thiết bị có độ chính xác cao, cấu trúc nhỏ gọn, hoạt động ổn định, liên động an toàn và dễ dàng thực hiện điều khiển chương trình. Công nghệ đùn liên tục (Conform) đã có một số tiến bộ trong mười năm qua, đặc biệt là đối với việc sản xuất các thanh có hình dạng đặc biệt như dây điện đầu máy xe lửa, rất hứa hẹn. Trong những thập kỷ gần đây, công nghệ đùn mới đã phát triển nhanh chóng và xu hướng phát triển của công nghệ đùn được thể hiện như sau: (1) Thiết bị đùn. Lực đùn của máy ép đùn sẽ phát triển theo hướng lớn hơn và máy ép đùn hơn 30MN sẽ trở thành thân máy chính và khả năng tự động hóa của dây chuyền sản xuất máy ép đùn sẽ tiếp tục được cải thiện. Máy đùn hiện đại đã áp dụng hoàn toàn điều khiển bằng chương trình máy tính và điều khiển logic lập trình, do đó hiệu quả sản xuất được cải thiện đáng kể, giảm đáng kể công nhân vận hành và thậm chí có thể thực hiện vận hành tự động không cần người điều khiển các dây chuyền sản xuất đùn.
Cấu trúc thân máy đùn cũng liên tục được cải tiến và hoàn thiện. Trong những năm gần đây, một số máy đùn ngang đã áp dụng khung ứng suất trước để đảm bảo tính ổn định của toàn bộ cấu trúc. Máy đùn hiện đại thực hiện các phương pháp đùn tiến và lùi. Máy đùn được trang bị hai trục đùn (trục đùn chính và trục khuôn). Trong quá trình đùn, xi lanh đùn di chuyển cùng với trục chính. Lúc này, sản phẩm là Hướng dòng chảy ra nhất quán với hướng chuyển động của trục chính và ngược với hướng chuyển động tương đối của trục khuôn. Đế khuôn của máy đùn cũng áp dụng cấu hình nhiều trạm, không chỉ tạo điều kiện thuận lợi cho việc thay khuôn mà còn cải thiện hiệu quả sản xuất. Máy đùn hiện đại sử dụng thiết bị điều khiển điều chỉnh độ lệch bằng laser, cung cấp dữ liệu hiệu quả về trạng thái của đường tâm đùn, thuận tiện cho việc điều chỉnh kịp thời và nhanh chóng. Máy ép thủy lực dẫn động trực tiếp bơm áp suất cao sử dụng dầu làm môi trường làm việc đã thay thế hoàn toàn máy ép thủy lực. Các công cụ đùn cũng liên tục được cập nhật theo sự phát triển của công nghệ đùn. Kim đâm xuyên làm mát bằng nước bên trong đã được quảng bá rộng rãi, kim đâm xuyên và lăn có tiết diện thay đổi cải thiện đáng kể hiệu quả bôi trơn. Khuôn gốm và khuôn thép hợp kim có tuổi thọ cao hơn và chất lượng bề mặt cao hơn được sử dụng rộng rãi hơn.
Các công cụ đùn cũng liên tục được cập nhật theo sự phát triển của công nghệ đùn. Kim đâm làm mát bằng nước bên trong đã được quảng bá rộng rãi và kim đâm và lăn có tiết diện thay đổi cải thiện đáng kể hiệu quả bôi trơn. Ứng dụng khuôn gốm và khuôn thép hợp kim có tuổi thọ cao hơn và chất lượng bề mặt cao hơn ngày càng phổ biến. (2) Quy trình sản xuất đùn. Các loại và thông số kỹ thuật của sản phẩm đùn không ngừng mở rộng. Việc đùn các ống, thanh, thanh định hình và thanh định hình siêu lớn, tiết diện nhỏ, độ chính xác cực cao đảm bảo chất lượng hình thức của sản phẩm, giảm khuyết tật bên trong của sản phẩm, giảm tổn thất hình học và thúc đẩy hơn nữa các phương pháp đùn như hiệu suất đồng đều của sản phẩm đùn. Công nghệ đùn ngược hiện đại cũng được sử dụng rộng rãi. Đối với kim loại dễ bị oxy hóa, đùn phớt nước được áp dụng, có thể làm giảm ô nhiễm do ngâm, giảm tổn thất kim loại và cải thiện chất lượng bề mặt của sản phẩm. Đối với các sản phẩm đùn cần được làm nguội, chỉ cần kiểm soát nhiệt độ thích hợp. Phương pháp đùn phớt nước có thể đạt được mục đích, rút ngắn hiệu quả chu kỳ sản xuất và tiết kiệm năng lượng.
Với sự cải tiến liên tục về công suất máy đùn và công nghệ đùn, công nghệ đùn hiện đại đã dần được áp dụng, chẳng hạn như đùn đẳng nhiệt, đùn khuôn làm mát, đùn tốc độ cao và các công nghệ đùn tiến khác, đùn ngược, đùn thủy tĩnh Ứng dụng thực tế của công nghệ đùn liên tục của ép và Phù hợp, ứng dụng đùn bột và công nghệ đùn hỗn hợp nhiều lớp của vật liệu siêu dẫn nhiệt độ thấp, phát triển các phương pháp mới như đùn kim loại bán rắn và đùn nhiều phôi, phát triển các chi tiết chính xác nhỏ Công nghệ tạo hình đùn nguội, v.v., đã được phát triển nhanh chóng và được phát triển và ứng dụng rộng rãi.
Máy quang phổ
Máy quang phổ là một thiết bị khoa học phân tích ánh sáng có thành phần phức tạp thành các vạch quang phổ. Ánh sáng bảy màu trong ánh sáng mặt trời là phần mà mắt thường có thể phân biệt được (ánh sáng khả kiến), nhưng nếu ánh sáng mặt trời được phân tích bằng máy quang phổ và sắp xếp theo bước sóng, ánh sáng khả kiến chỉ chiếm một phạm vi nhỏ trong quang phổ, còn lại là các quang phổ không thể phân biệt được bằng mắt thường, chẳng hạn như tia hồng ngoại, vi sóng, tia UV, tia X, v.v. Thông tin quang học được máy quang phổ thu thập, tráng bằng phim ảnh hoặc hiển thị và phân tích bằng thiết bị số hiển thị tự động được vi tính hóa, để phát hiện những nguyên tố nào có trong sản phẩm. Công nghệ này được sử dụng rộng rãi trong việc phát hiện ô nhiễm không khí, ô nhiễm nước, vệ sinh thực phẩm, công nghiệp kim loại, v.v.
Máy quang phổ, còn được gọi là máy quang phổ, được biết đến rộng rãi là máy quang phổ đọc trực tiếp. Một thiết bị đo cường độ của các vạch quang phổ ở các bước sóng khác nhau bằng các bộ tách quang như ống nhân quang. Nó bao gồm một khe vào, một hệ thống phân tán, một hệ thống hình ảnh và một hoặc nhiều khe ra. Bức xạ điện từ của nguồn bức xạ được tách thành bước sóng hoặc vùng bước sóng cần thiết bởi phần tử phân tán và cường độ được đo ở bước sóng đã chọn (hoặc quét một dải nhất định). Có hai loại máy đơn sắc và máy đa sắc.
Thiết bị kiểm tra-Máy đo độ dẫn điện
Máy kiểm tra độ dẫn điện kim loại cầm tay kỹ thuật số (máy đo độ dẫn điện) FD-101 áp dụng nguyên lý phát hiện dòng điện xoáy và được thiết kế chuyên biệt theo yêu cầu về độ dẫn điện của ngành điện. Nó đáp ứng các tiêu chuẩn thử nghiệm của ngành kim loại về chức năng và độ chính xác.
1. Máy đo độ dẫn điện dòng điện xoáy FD-101 có ba đặc điểm riêng biệt:
1) Máy đo độ dẫn điện duy nhất của Trung Quốc đã vượt qua kiểm định của Viện Vật liệu Hàng không;
2) Máy đo độ dẫn điện duy nhất của Trung Quốc có thể đáp ứng nhu cầu của các công ty trong ngành công nghiệp máy bay;
3) Máy đo độ dẫn điện duy nhất của Trung Quốc được xuất khẩu sang nhiều nước.
2. Giới thiệu chức năng sản phẩm:
1) Phạm vi đo lớn: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/m), đáp ứng thử nghiệm độ dẫn điện của tất cả các kim loại màu.
2) Hiệu chuẩn thông minh: nhanh chóng và chính xác, tránh hoàn toàn các lỗi hiệu chuẩn thủ công.
3) Thiết bị có khả năng bù nhiệt độ tốt: giá trị đọc được tự động bù đến giá trị ở 20 °C và quá trình hiệu chỉnh không bị ảnh hưởng bởi lỗi của con người.
4) Độ ổn định tốt: là biện pháp bảo vệ cá nhân của bạn để kiểm soát chất lượng.
5) Phần mềm thông minh nhân bản: Mang đến cho bạn giao diện phát hiện thoải mái cùng chức năng xử lý và thu thập dữ liệu mạnh mẽ.
6) Hoạt động thuận tiện: có thể sử dụng địa điểm sản xuất và phòng thí nghiệm ở mọi nơi, chiếm được sự ưa chuộng của phần lớn người dùng.
7) Tự thay thế đầu dò: Mỗi máy chủ có thể được trang bị nhiều đầu dò và người dùng có thể thay thế chúng bất cứ lúc nào.
8) Độ phân giải số: 0,1%IACS (MS/m)
9) Giao diện đo lường đồng thời hiển thị các giá trị đo lường theo hai đơn vị %IACS và MS/m.
10) Có chức năng lưu trữ dữ liệu đo lường.
Máy kiểm tra độ cứng
Thiết bị này áp dụng thiết kế độc đáo và chính xác về cơ học, quang học và nguồn sáng, giúp hình ảnh vết lõm rõ hơn và phép đo chính xác hơn. Cả ống kính vật kính 20x và 40x đều có thể tham gia vào phép đo, giúp phạm vi đo lớn hơn và ứng dụng rộng hơn. Thiết bị được trang bị kính hiển vi đo kỹ thuật số, có thể hiển thị phương pháp thử, lực thử, chiều dài vết lõm, giá trị độ cứng, thời gian giữ lực thử, thời gian đo, v.v. trên màn hình chất lỏng và có giao diện ren có thể kết nối với máy ảnh kỹ thuật số và máy ảnh CCD. Nó có tính đại diện nhất định trong các sản phẩm đầu trong nước.
Thiết bị kiểm tra-Máy dò điện trở suất
Thiết bị đo điện trở suất dây kim loại là thiết bị kiểm tra hiệu suất cao đối với các thông số như điện trở suất dây, thanh và độ dẫn điện. Hiệu suất của nó hoàn toàn tuân thủ các yêu cầu kỹ thuật có liên quan trong GB/T3048.2 và GB/T3048.4. Được sử dụng rộng rãi trong luyện kim, điện lực, dây và cáp, thiết bị điện, trường cao đẳng và đại học, đơn vị nghiên cứu khoa học và các ngành công nghiệp khác.
Các tính năng chính của nhạc cụ:
(1) Tích hợp công nghệ điện tử tiên tiến, công nghệ chip đơn và công nghệ phát hiện tự động, có chức năng tự động hóa mạnh mẽ và vận hành đơn giản;
(2) Chỉ cần nhấn phím một lần, có thể thu được tất cả các giá trị đo được mà không cần tính toán, thích hợp cho việc phát hiện liên tục, nhanh chóng và chính xác;
(3) Thiết kế chạy bằng pin, kích thước nhỏ, dễ mang theo, thích hợp sử dụng ngoài trời và ngoài đồng ruộng;
(4) Màn hình lớn, phông chữ lớn, có thể hiển thị điện trở suất, độ dẫn điện, điện trở và các giá trị đo lường khác cũng như nhiệt độ, dòng điện thử nghiệm, hệ số bù nhiệt độ và các thông số phụ trợ khác cùng lúc, rất trực quan;
(5) Một máy đa năng, có 3 giao diện đo lường, cụ thể là giao diện đo điện trở suất và độ dẫn điện của dây dẫn, giao diện đo thông số toàn diện của cáp và giao diện đo điện trở DC của cáp (loại TX-300B);
(6) Mỗi phép đo đều có chức năng tự động lựa chọn dòng điện không đổi, tự động chuyển mạch dòng điện, tự động hiệu chỉnh điểm không và tự động hiệu chỉnh bù nhiệt độ để đảm bảo độ chính xác của mỗi giá trị đo;
(7) Thiết bị kiểm tra bốn đầu cuối di động độc đáo thích hợp để đo nhanh các vật liệu khác nhau và các thông số kỹ thuật khác nhau của dây hoặc thanh;
(8) Bộ nhớ dữ liệu tích hợp, có thể ghi và lưu 1000 bộ dữ liệu đo lường và thông số đo lường, đồng thời kết nối với máy tính phía trên để tạo thành báo cáo hoàn chỉnh.