Công nghệ nấu chảy
Hiện nay, việc nấu chảy các sản phẩm chế biến đồng thường áp dụng lò luyện cảm ứng, đồng thời cũng áp dụng lò luyện phản xạ và lò luyện trục.
Lò luyện cảm ứng phù hợp với tất cả các loại đồng và hợp kim đồng, có đặc tính nấu chảy sạch và đảm bảo chất lượng nóng chảy. Theo cấu trúc lò, lò cảm ứng được chia thành lò cảm ứng lõi và lò cảm ứng không lõi. Lò nung cảm ứng lõi có đặc tính hiệu suất sản xuất cao và hiệu suất nhiệt cao, thích hợp để nấu chảy liên tục nhiều loại đồng và hợp kim đồng, chẳng hạn như đồng đỏ và đồng thau. Lò cảm ứng không lõi có đặc điểm là tốc độ gia nhiệt nhanh và dễ dàng thay thế các loại hợp kim. Nó thích hợp để nấu chảy đồng và hợp kim đồng có điểm nóng chảy cao và nhiều loại khác nhau, chẳng hạn như đồng và cupronickel.
Lò cảm ứng chân không là lò cảm ứng được trang bị hệ thống chân không, thích hợp để nấu chảy đồng và các hợp kim đồng dễ hít vào và oxy hóa, như đồng không có oxy, đồng berili, đồng zirconi, đồng magiê, v.v. cho chân không điện.
Lò luyện phản xạ có thể tinh chế và loại bỏ tạp chất khỏi sự tan chảy, và chủ yếu được sử dụng trong nấu chảy đồng phế liệu. Lò trục là một loại lò nấu chảy liên tục nhanh chóng, có ưu điểm là hiệu suất nhiệt cao, tốc độ nóng chảy cao và tắt lò thuận tiện. Có thể được kiểm soát; không có quy trình tinh luyện nên phần lớn nguyên liệu thô cần phải là đồng cathode. Lò trục thường được sử dụng với máy đúc liên tục để đúc liên tục, và cũng có thể được sử dụng với lò giữ để đúc bán liên tục.
Xu hướng phát triển của công nghệ sản xuất luyện đồng chủ yếu thể hiện ở việc giảm tổn thất khi đốt nguyên liệu thô, giảm quá trình oxy hóa và hít phải chất tan chảy, nâng cao chất lượng nóng chảy và đạt hiệu quả cao (tốc độ nóng chảy của lò cảm ứng lớn hơn hơn 10 t/h), quy mô lớn (công suất của lò cảm ứng có thể lớn hơn 35 t/bộ), tuổi thọ cao (tuổi thọ của lớp lót là 1 đến 2 năm) và tiết kiệm năng lượng (mức tiêu thụ năng lượng của cảm ứng lò có công suất nhỏ hơn 360 kW h / t), lò giữ được trang bị thiết bị khử khí (khử khí CO) và lò cảm ứng. Cảm biến sử dụng cấu trúc phun, thiết bị điều khiển điện sử dụng thyristor hai chiều cộng với nguồn điện chuyển đổi tần số, gia nhiệt sơ bộ lò, hệ thống giám sát và báo động trường nhiệt độ vật liệu chịu lửa, lò giữ được trang bị thiết bị cân và kiểm soát nhiệt độ chính xác hơn.
Thiết bị sản xuất - Dây chuyền rạch
Sản xuất dây chuyền rạch dải đồng là dây chuyền sản xuất rạch và rạch liên tục, mở rộng cuộn dây rộng thông qua bộ tháo cuộn, cắt cuộn dây thành chiều rộng cần thiết thông qua máy rạch và cuộn lại thành nhiều cuộn qua máy cuộn. (Giá lưu trữ) Dùng cần cẩu để xếp các cuộn giấy lên giá chứa
↓
(Xe chất hàng) Dùng xe đẩy cấp liệu để đặt cuộn nguyên liệu lên trống cuộn và siết chặt lại
↓
(Con lăn áp lực Uncoiler và chống nới lỏng) Tháo cuộn dây với sự trợ giúp của thanh dẫn hướng mở và con lăn áp lực
↓
(NO·1 looper và cầu xoay) lưu trữ và đệm
↓
(Thiết bị dẫn hướng cạnh và con lăn kẹp) Con lăn dọc dẫn tấm vào con lăn kẹp để tránh bị lệch, chiều rộng và vị trí của con lăn dẫn hướng dọc có thể điều chỉnh được
↓
(Máy rạch) vào máy rạch để định vị và rạch
↓
(Ghế xoay thay đổi nhanh) Trao đổi nhóm dụng cụ
↓
(Thiết bị cuộn phế liệu) Cắt phế liệu
↓(Bảng dẫn hướng đầu ổ cắm và nút chặn đuôi cuộn dây) Giới thiệu vòng lặp SỐ 2
↓
(cầu xoay và vòng lặp số 2) lưu trữ vật liệu và loại bỏ chênh lệch độ dày
↓
(Thiết bị tách trục giãn nở không khí và lực căng tấm ép) cung cấp lực căng, tách tấm và đai
↓
(Kéo cắt, thiết bị đo chiều dài lái và bàn dẫn hướng) đo chiều dài, phân đoạn chiều dài cố định cuộn dây, thanh dẫn ren băng
↓
(cuộn dây, thiết bị tách, thiết bị tấm đẩy) dải phân cách, cuộn
↓
(xe tải dỡ hàng, đóng gói) băng đồng dỡ hàng và đóng gói
Công nghệ cán nóng
Cán nóng chủ yếu được sử dụng để cán phôi phôi cho sản xuất tấm, dải và giấy bạc.
Thông số kỹ thuật phôi để cán phôi nên xem xét các yếu tố như chủng loại sản phẩm, quy mô sản xuất, phương pháp đúc, v.v. và liên quan đến điều kiện thiết bị cán (như độ mở cuộn, đường kính cuộn, áp suất cán cho phép, công suất động cơ và chiều dài bàn lăn) , vân vân. . Nói chung, tỷ lệ giữa độ dày của phôi và đường kính của cuộn là 1: (3,5 ~ 7): chiều rộng thường bằng hoặc gấp vài lần chiều rộng của thành phẩm, chiều rộng và số lượng cắt tỉa phải phù hợp được xem xét. Nói chung, chiều rộng của tấm phải bằng 80% chiều dài của thân cuộn. Chiều dài của phôi phải được xem xét hợp lý theo điều kiện sản xuất. Nói chung, với tiền đề là có thể kiểm soát được nhiệt độ cán cuối cùng của cán nóng, phôi càng dài thì hiệu quả và năng suất sản xuất càng cao.
Thông số kỹ thuật phôi của các nhà máy chế biến đồng vừa và nhỏ thường là (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm và trọng lượng phôi là 1,5 ~ 3 t; thông số kỹ thuật phôi của các nhà máy chế biến đồng lớn Nói chung, nó là (150 ～ 250) mm × (630 ～ 1250) mm × (2400 ～ 8000) mm và trọng lượng của phôi là 4,5 ～ 20 tấn.
Trong quá trình cán nóng, nhiệt độ bề mặt cuộn tăng mạnh vào thời điểm cuộn tiếp xúc với miếng cán có nhiệt độ cao. Sự giãn nở nhiệt và co lại nhiều lần gây ra các vết nứt và vết nứt trên bề mặt cuộn. Vì vậy, việc làm mát và bôi trơn phải được thực hiện trong quá trình cán nóng. Thông thường, nước hoặc nhũ tương có nồng độ thấp hơn được sử dụng làm môi trường làm mát và bôi trơn. Tổng tỷ lệ làm việc của cán nóng thường là 90% đến 95%. Độ dày của dải cán nóng thường là 9 đến 16 mm. Phay bề mặt của dải sau khi cán nóng có thể loại bỏ các lớp oxit bề mặt, sự xâm nhập của cặn và các khuyết tật bề mặt khác được tạo ra trong quá trình đúc, gia nhiệt và cán nóng. Tùy theo mức độ nghiêm trọng của các khuyết tật bề mặt của dải cán nóng và nhu cầu của quy trình, lượng phay của mỗi mặt là 0,25 đến 0,5 mm.
Máy cán nóng thường là máy cán đảo chiều hai cao hoặc bốn cao. Với việc mở rộng phôi và kéo dài liên tục chiều dài dải, mức độ điều khiển và chức năng của máy cán nóng có xu hướng cải tiến và cải tiến liên tục, chẳng hạn như sử dụng điều khiển độ dày tự động, cuộn uốn thủy lực, phía trước và phía sau cuộn dọc, chỉ làm mát cuộn mà không làm mát Thiết bị thiết bị cán, điều khiển vương miện cuộn TP (Taper Pis-ton Roll), làm nguội trực tuyến (làm nguội) sau khi cán, cuộn trực tuyến và các công nghệ khác để cải thiện tính đồng nhất của cấu trúc và đặc tính dải và thu được tốt hơn đĩa.
Công nghệ đúc
Việc đúc đồng và hợp kim đồng thường được chia thành: đúc bán liên tục dọc, đúc liên tục hoàn toàn dọc, đúc liên tục ngang, đúc liên tục hướng lên và các công nghệ đúc khác.
A. Đúc bán liên tục theo chiều dọc
Đúc bán liên tục theo chiều dọc có đặc điểm là thiết bị đơn giản và sản xuất linh hoạt, thích hợp để đúc các thỏi đồng và hợp kim đồng tròn và phẳng khác nhau. Chế độ truyền động của máy đúc bán liên tục thẳng đứng được chia thành thủy lực, vít me và dây cáp. Vì hộp số thủy lực tương đối ổn định nên được sử dụng nhiều hơn. Bộ kết tinh có thể được rung với biên độ và tần số khác nhau theo yêu cầu. Hiện nay, phương pháp đúc bán liên tục được sử dụng rộng rãi trong sản xuất phôi đồng và hợp kim đồng.
B. Đúc liên tục theo chiều dọc
Đúc liên tục hoàn toàn theo chiều dọc có đặc điểm sản lượng lớn và năng suất cao (khoảng 98%), thích hợp cho sản xuất phôi quy mô lớn và liên tục với nhiều loại và đặc điểm kỹ thuật duy nhất, và đang trở thành một trong những phương pháp lựa chọn chính cho quá trình nấu chảy và đúc quy trình trên dây chuyền sản xuất dải đồng quy mô lớn hiện đại. Khuôn đúc liên tục hoàn toàn thẳng đứng sử dụng điều khiển tự động mức chất lỏng bằng laser không tiếp xúc. Máy đúc thường sử dụng kẹp thủy lực, hộp số cơ khí, cưa và thu thập phoi khô làm mát bằng dầu trực tuyến, đánh dấu tự động và nghiêng phôi. Cấu trúc phức tạp và mức độ tự động hóa cao.
C. Đúc ngang liên tục
Đúc liên tục theo chiều ngang có thể tạo ra phôi thép và phôi dây.
Đúc liên tục dải ngang có thể tạo ra các dải đồng và hợp kim đồng có độ dày 14-20mm. Các dải trong phạm vi độ dày này có thể được cán nguội trực tiếp mà không cần cán nóng nên thường được sử dụng để sản xuất các hợp kim khó cán nóng (như thiếc, đồng Phosphor, đồng thau chì, v.v.), cũng có thể sản xuất đồng thau, đồng niken và dải hợp kim đồng hợp kim thấp. Tùy thuộc vào độ rộng của dải đúc, đúc liên tục ngang có thể đúc 1 đến 4 dải cùng lúc. Máy đúc liên tục nằm ngang thường được sử dụng có thể đúc cùng lúc hai dải, mỗi dải có chiều rộng dưới 450 mm hoặc đúc một dải có chiều rộng dải 650-900 mm. Dải đúc liên tục nằm ngang thường áp dụng quy trình đúc kéo-dừng-đẩy ngược và có các đường kết tinh định kỳ trên bề mặt, thường phải loại bỏ bằng cách phay. Có những ví dụ trong nước về dải đồng có bề mặt cao có thể được sản xuất bằng cách kéo và đúc phôi dải mà không cần phay.
Đúc liên tục ngang các phôi ống, thanh và dây có thể đúc 1 đến 20 thỏi cùng lúc tùy theo các hợp kim và thông số kỹ thuật khác nhau. Thông thường, đường kính của thanh hoặc dây trống là từ 6 đến 400 mm và đường kính ngoài của phôi ống là 25 đến 300 mm. Độ dày thành là 5-50 mm và chiều dài cạnh của phôi là 20-300 mm. Ưu điểm của phương pháp đúc liên tục ngang là quy trình ngắn, chi phí sản xuất thấp và hiệu quả sản xuất cao. Đồng thời, nó cũng là phương pháp sản xuất cần thiết đối với một số vật liệu hợp kim có khả năng gia công nóng kém. Gần đây, đây là phương pháp chính để chế tạo phôi của các sản phẩm đồng được sử dụng phổ biến như dải đồng thiếc-phốt pho, dải hợp kim kẽm-niken và ống điều hòa không khí bằng đồng khử phốt pho. phương pháp sản xuất.
Nhược điểm của phương pháp sản xuất đúc liên tục theo chiều ngang là: các loại hợp kim phù hợp tương đối đơn giản, mức tiêu thụ vật liệu than chì trong ống bọc bên trong khuôn tương đối lớn và tính đồng nhất của cấu trúc tinh thể của mặt cắt ngang của phôi là không dễ dàng kiểm soát. Phần dưới của phôi được làm nguội liên tục do tác dụng của trọng lực, sát vào thành trong của khuôn nên các hạt mịn hơn; phần trên là do sự hình thành các khe hở không khí và nhiệt độ nóng chảy cao, gây ra độ trễ trong quá trình hóa rắn của phôi, làm chậm tốc độ làm nguội và gây ra độ trễ hóa rắn của phôi. Cấu trúc tinh thể tương đối thô, điều này đặc biệt rõ ràng đối với các thỏi có kích thước lớn. Trước những thiếu sót nêu trên, phương pháp đúc uốn dọc bằng phôi hiện đang được phát triển. Một công ty của Đức đã sử dụng một máy đúc liên tục uốn thẳng đứng để đúc thử các dải đồng thiếc có kích thước 16-18 mm × 680 mm như DHP và CuSn6 với tốc độ 600 mm/phút.
D. Đúc liên tục hướng lên trên
Đúc liên tục hướng lên là công nghệ đúc đã phát triển nhanh chóng trong 20 đến 30 năm qua và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất phôi dây cho các thanh dây đồng sáng. Nó sử dụng nguyên lý đúc hút chân không và áp dụng công nghệ dừng kéo để thực hiện đúc nhiều đầu liên tục. Nó có các đặc điểm của thiết bị đơn giản, đầu tư nhỏ, ít mất kim loại và thủ tục ô nhiễm môi trường thấp. Đúc liên tục hướng lên trên thường thích hợp để sản xuất phôi đồng đỏ và dây đồng không có oxy. Thành tựu mới được phát triển trong những năm gần đây là sự phổ biến và ứng dụng của nó trong các phôi ống có đường kính lớn, đồng thau và đồng niken. Hiện tại, một đơn vị đúc liên tục hướng lên trên có sản lượng hàng năm là 5.000 tấn và đường kính hơn Φ100 mm đã được phát triển; Các phôi dây hợp kim ba mặt bằng đồng thau thông thường và đồng trắng kẽm đã được sản xuất, và năng suất của phôi dây có thể đạt hơn 90%.
E. Các kỹ thuật đúc khác
Công nghệ phôi đúc liên tục đang được phát triển. Nó khắc phục các khuyết điểm như vết trượt hình thành trên bề mặt ngoài của phôi do quá trình dừng kéo của quá trình đúc liên tục hướng lên và chất lượng bề mặt rất tuyệt vời. Và do đặc tính hóa rắn gần như định hướng nên cấu trúc bên trong đồng nhất và tinh khiết hơn nên hiệu quả của sản phẩm cũng tốt hơn. Công nghệ sản xuất phôi dây đồng đúc liên tục dạng đai đã được ứng dụng rộng rãi trong các dây chuyền sản xuất lớn trên 3 tấn. Diện tích mặt cắt ngang của tấm thường lớn hơn 2000 mm2, tiếp theo là máy cán liên tục có hiệu suất sản xuất cao.
Đúc điện từ đã được thử nghiệm ở nước ta từ những năm 1970, nhưng việc sản xuất công nghiệp vẫn chưa được thực hiện. Trong những năm gần đây, công nghệ đúc điện từ đã có những tiến bộ vượt bậc. Hiện nay, các thỏi đồng không chứa oxy có kích thước Φ200 mm đã được đúc thành công với bề mặt nhẵn. Đồng thời, hiệu ứng khuấy của trường điện từ lên sự tan chảy có thể thúc đẩy quá trình loại bỏ khí thải và xỉ, và có thể thu được đồng không có oxy với hàm lượng oxy dưới 0,001%.
Hướng của công nghệ đúc hợp kim đồng mới là cải thiện cấu trúc của khuôn thông qua quá trình hóa rắn định hướng, hóa rắn nhanh, tạo hình bán rắn, khuấy điện từ, xử lý biến chất, điều khiển tự động mức chất lỏng và các phương tiện kỹ thuật khác theo lý thuyết hóa rắn. , cô đặc, thanh lọc và thực hiện hoạt động liên tục và hình thành gần cuối.
Về lâu dài, việc đúc đồng và hợp kim đồng sẽ là sự tồn tại chung của công nghệ đúc bán liên tục và công nghệ đúc liên tục hoàn toàn, và tỷ lệ ứng dụng công nghệ đúc liên tục sẽ tiếp tục tăng.
Công nghệ cán nguội
Theo đặc điểm kỹ thuật của dải cán và quy trình cán, cán nguội được chia thành cán nở, cán trung gian và cán hoàn thiện. Quá trình cán nguội dải đúc có độ dày từ 14 đến 16 mm và phôi cán nóng có độ dày khoảng 5 đến 16 mm đến 2 đến 6 mm được gọi là nở hoa, và quá trình tiếp tục giảm độ dày của phần cán được gọi là cán trung gian. , quá trình cán nguội cuối cùng để đáp ứng yêu cầu của thành phẩm được gọi là cán hoàn thiện.
Quá trình cán nguội cần kiểm soát hệ thống giảm thiểu (tổng tốc độ xử lý, tốc độ xử lý vượt qua và tốc độ xử lý thành phẩm) theo các hợp kim khác nhau, thông số kỹ thuật cán và yêu cầu hiệu suất thành phẩm, lựa chọn và điều chỉnh hợp lý hình dạng cuộn, và chọn dầu bôi trơn hợp lý phương pháp và chất bôi trơn. Đo và điều chỉnh lực căng.
Các nhà máy cán nguội thường sử dụng máy cán đảo chiều bốn cao hoặc nhiều cao. Các nhà máy cán nguội hiện đại thường sử dụng một loạt công nghệ như uốn cuộn dương và âm thủy lực, điều khiển tự động độ dày, áp suất và độ căng, chuyển động dọc trục của cuộn, làm mát từng đoạn cuộn, điều khiển tự động hình dạng tấm và tự động căn chỉnh các miếng cán , để có thể cải thiện độ chính xác của dải. Lên đến 0,25±0,005 mm và trong phạm vi 5I của hình dạng tấm.
Xu hướng phát triển của công nghệ cán nguội được thể hiện ở việc phát triển và ứng dụng máy cán nhiều trục có độ chính xác cao, tốc độ cán cao hơn, độ dày dải và kiểm soát hình dạng chính xác hơn và các công nghệ phụ trợ như làm mát, bôi trơn, cuộn, định tâm và cuộn nhanh. thay đổi. sàng lọc, v.v.
Thiết bị sản xuất-Lò chuông
Lò nung chuông và lò nâng thường được sử dụng trong sản xuất công nghiệp và thử nghiệm thí điểm. Nói chung, công suất lớn và mức tiêu thụ điện năng lớn. Đối với các doanh nghiệp công nghiệp, vật liệu làm lò của lò nâng Luoyang Sigma là sợi gốm, có tác dụng tiết kiệm năng lượng tốt, tiêu hao năng lượng thấp, tiêu hao năng lượng thấp. Tiết kiệm điện và thời gian, có lợi cho việc tăng sản lượng.
Hai mươi lăm năm trước, BRANDS của Đức và Philips, công ty hàng đầu trong ngành sản xuất ferrite, đã cùng nhau phát triển một loại máy thiêu kết mới. Sự phát triển của thiết bị này nhằm đáp ứng nhu cầu đặc biệt của ngành công nghiệp ferrite. Trong quá trình này, Lò chuông THƯƠNG HIỆU được cập nhật liên tục.
Ông chú ý đến nhu cầu của các công ty nổi tiếng thế giới như Philips, Siemens, TDK, FDK, v.v., những công ty này cũng được hưởng lợi rất nhiều từ thiết bị chất lượng cao của THƯƠNG HIỆU.
Do tính ổn định cao của sản phẩm được sản xuất bởi lò chuông, lò chuông đã trở thành công ty hàng đầu trong ngành sản xuất ferrite chuyên nghiệp. Hai mươi lăm năm trước, lò nung đầu tiên do BRANDS sản xuất vẫn đang sản xuất những sản phẩm chất lượng cao cho Philips.
Đặc điểm chính của lò thiêu kết do lò chuông cung cấp là hiệu quả cao. Hệ thống điều khiển thông minh và các thiết bị khác tạo thành một đơn vị chức năng hoàn chỉnh, có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu gần như tiên tiến của ngành công nghiệp ferrite.
Khách hàng sử dụng lò nung chuông có thể lập trình và lưu trữ bất kỳ thông số nhiệt độ/không khí nào cần thiết để tạo ra sản phẩm chất lượng cao. Ngoài ra, khách hàng cũng có thể sản xuất bất kỳ sản phẩm nào khác kịp thời theo nhu cầu thực tế, từ đó rút ngắn thời gian thực hiện và giảm chi phí. Thiết bị thiêu kết phải có khả năng điều chỉnh tốt để tạo ra nhiều loại sản phẩm khác nhau nhằm liên tục thích ứng với nhu cầu của thị trường. Điều này có nghĩa là các sản phẩm tương ứng phải được sản xuất theo nhu cầu của từng khách hàng.
Một nhà sản xuất ferrite tốt có thể sản xuất hơn 1000 nam châm khác nhau để đáp ứng nhu cầu đặc biệt của khách hàng. Những điều này đòi hỏi khả năng lặp lại quá trình thiêu kết với độ chính xác cao. Hệ thống lò nung chuông đã trở thành lò tiêu chuẩn cho tất cả các nhà sản xuất ferit.
Trong ngành công nghiệp ferrite, những lò nung này chủ yếu được sử dụng để tiêu thụ điện năng thấp và ferrite có giá trị μ cao, đặc biệt là trong ngành truyền thông. Không thể sản xuất lõi chất lượng cao nếu không có lò chuông.
Lò chuông chỉ cần một số người vận hành trong quá trình thiêu kết, việc bốc dỡ có thể hoàn thành vào ban ngày và quá trình thiêu kết có thể hoàn thành vào ban đêm, giúp tiết kiệm điện tối đa, rất thiết thực trong tình trạng thiếu điện hiện nay. Lò nung chuông tạo ra các sản phẩm chất lượng cao và tất cả các khoản đầu tư bổ sung sẽ nhanh chóng được thu hồi nhờ sản phẩm chất lượng cao. Kiểm soát nhiệt độ và không khí, thiết kế lò và kiểm soát luồng không khí trong lò đều được tích hợp hoàn hảo để đảm bảo sưởi ấm và làm mát sản phẩm đồng đều. Việc kiểm soát không khí lò trong quá trình làm mát có liên quan trực tiếp đến nhiệt độ lò và có thể đảm bảo hàm lượng oxy ở mức 0,005% hoặc thậm chí thấp hơn. Và đây là những điều mà đối thủ cạnh tranh của chúng tôi không thể làm được.
Nhờ hệ thống đầu vào lập trình chữ và số hoàn chỉnh, các quy trình thiêu kết dài có thể được sao chép dễ dàng, do đó đảm bảo chất lượng sản phẩm. Khi bán một sản phẩm cũng chính là sự phản ánh chất lượng của sản phẩm đó.
Công nghệ xử lý nhiệt
Một số thỏi hợp kim (dải) có sự phân tách dendrite hoặc ứng suất đúc nghiêm trọng, chẳng hạn như đồng thiếc-phốt pho, cần phải trải qua quá trình ủ đồng nhất đặc biệt, thường được thực hiện trong lò nung chuông. Nhiệt độ ủ đồng nhất thường nằm trong khoảng từ 600 đến 750 ° C.
Hiện nay, hầu hết quá trình ủ trung gian (ủ kết tinh lại) và ủ hoàn thiện (ủ để kiểm soát trạng thái và hiệu suất của sản phẩm) của dải hợp kim đồng đều được ủ sáng bằng bảo vệ khí. Các loại lò bao gồm lò nung chuông, lò đệm khí, lò kéo đứng, v.v. Quá trình ủ oxy hóa đang được loại bỏ dần.
Xu hướng phát triển của công nghệ xử lý nhiệt được thể hiện qua việc xử lý trực tuyến bằng giải pháp cán nóng đối với vật liệu hợp kim được tăng cường kết tủa và công nghệ xử lý nhiệt biến dạng tiếp theo, ủ sáng liên tục và ủ căng trong môi trường bảo vệ.
Làm nguội—Xử lý nhiệt lão hóa chủ yếu được sử dụng để tăng cường hợp kim đồng có thể xử lý nhiệt. Thông qua xử lý nhiệt, sản phẩm thay đổi cấu trúc vi mô và đạt được các đặc tính đặc biệt cần thiết. Với sự phát triển của hợp kim có độ bền cao và độ dẫn điện cao, quy trình xử lý nhiệt làm nguội lão hóa sẽ được áp dụng nhiều hơn. Thiết bị xử lý lão hóa gần giống như thiết bị ủ.
Công nghệ ép đùn
Đùn là phương pháp sản xuất ống, thanh, thanh định hình và cung cấp phôi bằng đồng và hợp kim đồng và đồng tiên tiến. Bằng cách thay đổi khuôn hoặc sử dụng phương pháp ép đùn đục lỗ, các loại hợp kim khác nhau và hình dạng mặt cắt ngang khác nhau có thể được ép đùn trực tiếp. Thông qua quá trình ép đùn, cấu trúc đúc của phôi được thay đổi thành cấu trúc đã qua xử lý, phôi ống và phôi thanh ép đùn có độ chính xác kích thước cao, cấu trúc mịn và đồng đều. Phương pháp ép đùn là phương pháp sản xuất được các nhà sản xuất ống và que đồng trong và ngoài nước sử dụng phổ biến.
Việc rèn hợp kim đồng chủ yếu được thực hiện bởi các nhà sản xuất máy móc ở nước tôi, chủ yếu bao gồm rèn tự do và rèn khuôn, chẳng hạn như bánh răng lớn, bánh răng sâu, giun, vòng bánh răng đồng bộ ô tô, v.v.
Phương pháp ép đùn có thể được chia thành ba loại: ép đùn tiến, ép đùn ngược và ép đùn đặc biệt. Trong số đó, có nhiều ứng dụng của ép đùn về phía trước, ép đùn ngược được sử dụng trong sản xuất thanh và dây cỡ nhỏ và vừa, và ép đùn đặc biệt được sử dụng trong sản xuất đặc biệt.
Khi ép đùn, theo tính chất của hợp kim, yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm ép đùn, công suất và cấu trúc của máy đùn, loại, kích thước và hệ số ép đùn của phôi phải được lựa chọn hợp lý sao cho mức độ biến dạng là không ít hơn 85%. Nhiệt độ đùn và tốc độ đùn là các thông số cơ bản của quá trình ép đùn, và phạm vi nhiệt độ ép đùn hợp lý phải được xác định theo sơ đồ độ dẻo và sơ đồ pha của kim loại. Đối với đồng và hợp kim đồng, nhiệt độ đùn thường nằm trong khoảng từ 570 đến 950 ° C, và nhiệt độ đùn từ đồng thậm chí còn cao tới 1000 đến 1050 ° C. So với nhiệt độ gia nhiệt của xi lanh ép đùn từ 400 đến 450 ° C, chênh lệch nhiệt độ giữa hai loại là tương đối cao. Nếu tốc độ đùn quá chậm, nhiệt độ bề mặt phôi sẽ giảm quá nhanh, dẫn đến sự gia tăng dòng chảy kim loại không đồng đều, dẫn đến tải đùn tăng lên, thậm chí gây ra hiện tượng nhàm chán. . Do đó, đồng và hợp kim đồng thường sử dụng phương pháp đùn tốc độ tương đối cao, tốc độ đùn có thể đạt hơn 50 mm/s.
Khi ép đùn đồng và hợp kim đồng, quá trình ép đùn thường được sử dụng để loại bỏ các khuyết tật bề mặt của phôi và độ dày bong tróc là 1-2 m. Niêm phong nước thường được sử dụng ở đầu ra của phôi đùn, để sản phẩm có thể được làm mát trong bể nước sau khi ép đùn và bề mặt của sản phẩm không bị oxy hóa, và có thể tiến hành xử lý lạnh tiếp theo mà không cần tẩy rửa. Nó có xu hướng sử dụng máy đùn có trọng tải lớn với thiết bị tiếp nhận đồng bộ để đùn ống hoặc cuộn dây có trọng lượng đơn hơn 500 kg, nhằm cải thiện hiệu quả hiệu quả sản xuất và năng suất toàn diện của chuỗi tiếp theo. Hiện nay, việc sản xuất ống đồng và hợp kim đồng chủ yếu sử dụng máy đùn thủy lực chuyển tiếp nằm ngang với hệ thống đục lỗ độc lập (tác động kép) và truyền động bơm dầu trực tiếp, và việc sản xuất thanh chủ yếu áp dụng hệ thống đục lỗ không độc lập (tác động đơn) và bơm dầu truyền động trực tiếp. Máy đùn thủy lực ngang hoặc ngược. Thông số kỹ thuật của máy đùn thường được sử dụng là 8-50 MN, và hiện nay nó có xu hướng được sản xuất bởi các máy đùn có trọng tải lớn trên 40 MN để tăng trọng lượng đơn của phôi, từ đó cải thiện hiệu quả và năng suất sản xuất.
Máy đùn thủy lực ngang hiện đại được trang bị cấu trúc với khung tích hợp dự ứng lực, thanh dẫn hướng và giá đỡ "X" của thùng đùn, hệ thống đục lỗ tích hợp, làm mát bên trong kim đục lỗ, bộ khuôn trượt hoặc quay và thiết bị thay đổi khuôn nhanh, bơm dầu biến thiên công suất cao trực tiếp truyền động, van logic tích hợp, điều khiển PLC và các công nghệ tiên tiến khác, thiết bị có độ chính xác cao, cấu trúc nhỏ gọn, vận hành ổn định, khóa liên động an toàn và điều khiển chương trình dễ dàng thực hiện. Công nghệ ép đùn liên tục (Conform) đã đạt được một số tiến bộ trong mười năm qua, đặc biệt là đối với việc sản xuất các thanh có hình dạng đặc biệt như dây đầu máy điện, rất hứa hẹn. Trong những thập kỷ gần đây, công nghệ ép đùn mới đã phát triển nhanh chóng và xu hướng phát triển của công nghệ ép đùn được thể hiện như sau: (1) Thiết bị ép đùn. Lực ép đùn của máy ép đùn sẽ phát triển theo hướng lớn hơn, máy ép đùn trên 30MN sẽ trở thành thân chính, đồng thời khả năng tự động hóa của dây chuyền sản xuất máy ép đùn sẽ tiếp tục được cải thiện. Các máy ép đùn hiện đại đã áp dụng hoàn toàn điều khiển chương trình máy tính và điều khiển logic lập trình, do đó hiệu quả sản xuất được cải thiện đáng kể, người vận hành giảm đáng kể và thậm chí có thể thực hiện vận hành tự động không người lái của dây chuyền sản xuất ép đùn.
Cấu trúc thân máy đùn cũng liên tục được cải tiến và hoàn thiện. Trong những năm gần đây, một số máy đùn ngang đã sử dụng khung dự ứng lực để đảm bảo độ ổn định của cấu trúc tổng thể. Máy đùn hiện đại thực hiện các phương pháp ép đùn tiến và lùi. Máy đùn được trang bị hai trục đùn (trục đùn chính và trục khuôn). Trong quá trình ép đùn, xi lanh ép đùn di chuyển cùng với trục chính. Tại thời điểm này, sản phẩm có hướng chảy ra phù hợp với hướng chuyển động của trục chính và ngược lại với hướng chuyển động tương đối của trục khuôn. Đế khuôn của máy đùn cũng áp dụng cấu hình của nhiều trạm, điều này không chỉ tạo điều kiện thuận lợi cho việc thay khuôn mà còn cải thiện hiệu quả sản xuất. Máy đùn hiện đại sử dụng thiết bị điều khiển điều chỉnh độ lệch bằng laser, cung cấp dữ liệu hiệu quả về trạng thái của đường trung tâm đùn, thuận tiện cho việc điều chỉnh kịp thời và nhanh chóng. Máy ép thủy lực dẫn động trực tiếp bơm cao áp sử dụng dầu làm môi trường làm việc đã thay thế hoàn toàn máy ép thủy lực. Các công cụ ép đùn cũng được cập nhật liên tục cùng với sự phát triển của công nghệ ép đùn. Kim xỏ khuyên làm mát bằng nước bên trong đã được quảng bá rộng rãi, kim xỏ khuyên và kim lăn có tiết diện thay đổi giúp cải thiện đáng kể hiệu quả bôi trơn. Khuôn gốm và khuôn thép hợp kim có tuổi thọ cao hơn và chất lượng bề mặt cao hơn được sử dụng rộng rãi hơn.
Các công cụ ép đùn cũng được cập nhật liên tục cùng với sự phát triển của công nghệ ép đùn. Kim xỏ khuyên làm mát bằng nước bên trong đã được quảng bá rộng rãi, kim xỏ khuyên và kim lăn có tiết diện thay đổi giúp cải thiện đáng kể hiệu quả bôi trơn. Việc ứng dụng khuôn gốm và khuôn thép hợp kim có tuổi thọ cao hơn và chất lượng bề mặt cao hơn ngày càng phổ biến. (2) Quy trình sản xuất đùn. Sự đa dạng và thông số kỹ thuật của sản phẩm ép đùn không ngừng mở rộng. Việc ép đùn các ống, thanh, biên dạng và biên dạng siêu lớn có tiết diện nhỏ, có độ chính xác cực cao đảm bảo chất lượng hình thức của sản phẩm, giảm các khuyết tật bên trong của sản phẩm, giảm tổn thất hình học và thúc đẩy hơn nữa các phương pháp ép đùn như hiệu suất đồng đều của ép đùn các sản phẩm. Công nghệ ép đùn ngược hiện đại cũng được sử dụng rộng rãi. Đối với các kim loại dễ bị oxy hóa, phương pháp ép đùn bằng nước được áp dụng, có thể làm giảm ô nhiễm tẩy rửa, giảm thất thoát kim loại và cải thiện chất lượng bề mặt của sản phẩm. Đối với các sản phẩm ép đùn cần được làm nguội chỉ cần kiểm soát nhiệt độ thích hợp. Phương pháp ép đùn kín nước có thể đạt được mục đích, rút ngắn chu trình sản xuất một cách hiệu quả và tiết kiệm năng lượng.
Với sự cải tiến liên tục của công suất máy đùn và công nghệ ép đùn, công nghệ ép đùn hiện đại đã dần được áp dụng, như ép đùn đẳng nhiệt, ép đùn khuôn làm mát, ép đùn tốc độ cao và các công nghệ ép đùn chuyển tiếp khác, ép đùn ngược, ép đùn thủy tĩnh Ứng dụng thực tế của công nghệ ép đùn liên tục ép và tuân thủ, ứng dụng công nghệ ép đùn bột và ép hỗn hợp nhiều lớp của vật liệu siêu dẫn nhiệt độ thấp, phát triển các phương pháp mới như ép đùn kim loại bán rắn và ép đùn nhiều phôi, phát triển các bộ phận chính xác nhỏ Công nghệ ép đùn lạnh, v.v. đã được phát triển nhanh chóng và được ứng dụng rộng rãi.
máy quang phổ
Máy quang phổ là một dụng cụ khoa học phân tích ánh sáng có thành phần phức tạp thành các vạch quang phổ. Ánh sáng bảy màu trong ánh sáng mặt trời là phần mà mắt thường có thể phân biệt được (ánh sáng nhìn thấy được), nhưng nếu ánh sáng mặt trời bị phân hủy bằng máy quang phổ và sắp xếp theo bước sóng thì ánh sáng nhìn thấy chỉ chiếm một khoảng nhỏ trong quang phổ, còn lại là các phổ mà mắt thường không thể phân biệt được như tia hồng ngoại, vi sóng, tia UV, tia X, v.v. Thông tin quang học được máy quang phổ thu lại, phát triển bằng phim chụp ảnh hoặc được hiển thị và phân tích bằng màn hình tự động vi tính hóa dụng cụ số, để phát hiện những yếu tố nào có trong bài viết. Công nghệ này được sử dụng rộng rãi trong việc phát hiện ô nhiễm không khí, ô nhiễm nước, vệ sinh thực phẩm, công nghiệp kim loại, v.v.
Máy quang phổ hay còn gọi là máy quang phổ, được biết đến rộng rãi là máy quang phổ đọc trực tiếp. Một thiết bị đo cường độ của các vạch quang phổ ở các bước sóng khác nhau bằng bộ tách sóng quang như ống nhân quang. Nó bao gồm một khe vào, một hệ thống phân tán, một hệ thống hình ảnh và một hoặc nhiều khe thoát. Bức xạ điện từ của nguồn bức xạ được phân tách thành bước sóng hoặc vùng bước sóng cần thiết bởi phần tử phân tán và cường độ được đo ở bước sóng đã chọn (hoặc quét một dải nhất định). Có hai loại máy đơn sắc và máy đa sắc.
Dụng cụ kiểm tra-Máy đo độ dẫn điện
Máy đo độ dẫn điện kim loại cầm tay kỹ thuật số (máy đo độ dẫn điện) FD-101 áp dụng nguyên lý phát hiện dòng điện xoáy và được thiết kế đặc biệt theo yêu cầu về độ dẫn điện của ngành điện. Nó đáp ứng các tiêu chuẩn thử nghiệm của ngành kim loại về chức năng và độ chính xác.
1. Máy đo độ dẫn dòng điện xoáy FD-101 có 3 thiết bị độc đáo:
1) Máy đo độ dẫn điện duy nhất của Trung Quốc đã vượt qua sự kiểm định của Viện Vật liệu Hàng không;
2) Máy đo độ dẫn điện duy nhất của Trung Quốc có thể đáp ứng nhu cầu của các công ty công nghiệp máy bay;
3) Máy đo độ dẫn điện duy nhất của Trung Quốc được xuất khẩu sang nhiều nước.
2. Giới thiệu chức năng sản phẩm:
1) Phạm vi đo lớn: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/m), đáp ứng kiểm tra độ dẫn điện của tất cả các kim loại màu.
2) Hiệu chuẩn thông minh: nhanh chóng và chính xác, tránh hoàn toàn các lỗi hiệu chỉnh thủ công.
3) Thiết bị có khả năng bù nhiệt độ tốt: số đọc được tự động bù theo giá trị ở 20 ° C và việc hiệu chỉnh không bị ảnh hưởng bởi lỗi của con người.
4) Độ ổn định tốt: đó là người bảo vệ cá nhân của bạn để kiểm soát chất lượng.
5) Phần mềm thông minh được nhân bản hóa: Nó mang đến cho bạn giao diện phát hiện thoải mái và các chức năng thu thập và xử lý dữ liệu mạnh mẽ.
6) Hoạt động thuận tiện: địa điểm sản xuất và phòng thí nghiệm có thể được sử dụng ở mọi nơi, chiếm được sự ưu ái của đa số người dùng.
7) Tự thay thế đầu dò: Mỗi máy chủ có thể được trang bị nhiều đầu dò và người dùng có thể thay thế chúng bất cứ lúc nào.
8) Độ phân giải số: 0,1% IACS (MS/m)
9) Giao diện đo hiển thị đồng thời các giá trị đo theo hai đơn vị %IACS và MS/m.
10) Nó có chức năng lưu giữ dữ liệu đo lường.
Máy đo độ cứng
Thiết bị sử dụng thiết kế độc đáo và chính xác về cơ học, quang học và nguồn sáng, giúp hình ảnh thụt rõ ràng hơn và phép đo chính xác hơn. Cả hai vật kính 20x và 40x đều có thể tham gia đo, giúp phạm vi đo lớn hơn và ứng dụng rộng hơn. Thiết bị được trang bị kính hiển vi đo kỹ thuật số, có thể hiển thị phương pháp kiểm tra, lực kiểm tra, chiều dài vết lõm, giá trị độ cứng, thời gian giữ lực kiểm tra, thời gian đo, v.v. trên màn hình chất lỏng và có giao diện ren có thể kết nối đến một máy ảnh kỹ thuật số và một máy ảnh CCD. Nó có tính đại diện nhất định trong các sản phẩm đầu trong nước.
Dụng cụ kiểm tra-Máy dò điện trở suất
Dụng cụ đo điện trở suất dây kim loại là dụng cụ kiểm tra hiệu suất cao cho các thông số như dây, điện trở suất của thanh và độ dẫn điện. Hiệu suất của nó hoàn toàn tuân thủ các yêu cầu kỹ thuật liên quan trong GB/T3048.2 và GB/T3048.4. Được sử dụng rộng rãi trong luyện kim, năng lượng điện, dây và cáp, thiết bị điện, cao đẳng và đại học, đơn vị nghiên cứu khoa học và các ngành công nghiệp khác.
Các tính năng chính của nhạc cụ:
(1) Nó tích hợp công nghệ điện tử tiên tiến, công nghệ chip đơn và công nghệ phát hiện tự động, với chức năng tự động hóa mạnh mẽ và vận hành đơn giản;
(2) Chỉ cần nhấn phím một lần, có thể lấy được tất cả các giá trị đo mà không cần bất kỳ phép tính nào, thích hợp để phát hiện liên tục, nhanh chóng và chính xác;
(3) Thiết kế chạy bằng pin, kích thước nhỏ, dễ mang theo, thích hợp cho việc sử dụng tại hiện trường;
(4) Màn hình lớn, phông chữ lớn, có thể hiển thị điện trở suất, độ dẫn điện, điện trở và các giá trị và nhiệt độ đo khác, dòng điện kiểm tra, hệ số bù nhiệt độ và các thông số phụ trợ khác cùng một lúc, rất trực quan;
(5) Một máy đa năng, có 3 giao diện đo, đó là giao diện đo điện trở suất và độ dẫn điện, giao diện đo thông số toàn diện của cáp và giao diện đo điện trở DC của cáp (loại TX-300B);
(6) Mỗi phép đo có chức năng tự động chọn dòng không đổi, chuyển đổi dòng tự động, hiệu chỉnh điểm 0 tự động và hiệu chỉnh bù nhiệt độ tự động để đảm bảo độ chính xác của từng giá trị đo;
(7) Thiết bị kiểm tra bốn cực di động độc đáo phù hợp để đo nhanh các vật liệu khác nhau và các thông số kỹ thuật khác nhau của dây hoặc thanh;
(8) Bộ nhớ dữ liệu tích hợp, có thể ghi và lưu 1000 bộ dữ liệu đo và thông số đo, đồng thời kết nối với máy tính phía trên để tạo báo cáo hoàn chỉnh.